ЗАО «Компания „Пиастрелла”» — один из крупнейших отечественных производителей керамической плитки и керамогранита.
Компания идет по пути постоянного развития: сохраняя высочайшее качество продукции, постоянно внедряются новые технологии, ищутся тенденциозные дизан-решения, для чего активно ведётся сотрудничество с европейскими дизайнерами и технологами.
Таким образом, продукция компании (керамогранит, керамический гранит) полностью соответствует российским и европейским стандартам.
Ключевые преимущества нашей продукции:
Керамический гранит - это великолепный строительный материал, обладающий высокими техническими характеристиками и обширной зоной применения (покрытие полов, стен, входных групп и вентфасадов).
Основным сырьем для производства данного продукта являются натуральные экологически чистые материалы: полевой шпат, глина, каолин и кварцевый песок, а для частичного окрашивания применяют специальные природные добавки и красители.
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС
I этап: приемка и первичная обработка сырья
Цепочка технологического процесса начинается с качественной приемки, сортировки и складирования производственного сырья.
После определения влажности и химического состава сырья, происходит взвешивание компонентов массы согласно шихтовому составу. Для подкраски массы используют различные добавки, которые вводятся в основу. Взвешенный материал подается на транспортер, по которому он поступает в цех подготовки шликера.
II этап: подготовка шликера
Для производства керамического гранита методом прессования из полусухих порошков принята шликерная технология приготовления массы.
Основная задача этого технологического передела - разрушение природной структуры глин, ее дезагрегирование, удаление вредных примесей из природного сырья, правильное дозирование шихтовых компонентов по заданной рецептуре и придание массе достаточной плотности и однородности путем тонкого измельчения компонентов и их тщательного смешивания.
Тонкий помол всех компонентов производится в шаровых мельницах мокрого помола. В качестве мелющих тел используются уралитовые шары.
Далее готовый шликер через вибросито при помощи мембранного насоса сливается в мешалки медленного хода, где он должен находится не менее 12-ти часов для усреднения.
После выдержки шликер подается по трубам в приемные мешалки цеха распыления.
III этап: распыление
В данном цехе осуществляется обезвоживание шликера. Принцип сушки заключается в следующем: струя керамической суспензии подается поршневым насосом под давлением через сетчатый фильтр и форсунки в сушильную камеру. За счет центробежной силы поток закручивается и вылетает через сопло в виде конусного факела капелек шликера, которые, попадая в нагретое рабочее пространство, быстро отдают влагу и виде шариков оседают в конической части башенной распылительной сушилки, откуда через секторный затвор и вибросито высыпаются на ленточный конвейер.
Готовый пресс-порошок по транспортерам и ковшовому подъемнику подается в силосы для хранения и вылеживания.
IV этап: прессование и сушка
Из силосов вылеживания базовый порошок и окрашенная масса в заданной пропорции по транспортеру подаются в миксер, где происходит их тщательное перемешивание. Далее по транспортеру и элеватору масса подается в стальную воронку для пресса через контрольное сито.
Пресс-порошок засыпается из стальной воронки в устройство для подачи порошка на пресс. Полусухое прессование происходит в три стадии: первичное давление, выдержка (для выхода воздуха), вторичное давление. Удельное давление прессования 350 кгс/см2 Максимальное давление прессования - 2500 тонн.
Далее отпрессованная плитка-сырец выталкивается кареткой пресса на сборник у пресса и по транспортерам подается в горизонтальную сушилку для полного удаления влаги. Сушка осуществляется за счет воздуха, нагретого предварительно газовой горелкой. После горизонтальной сушилки плитка подается на машину для разгрузки сушилки.
V этап: глазурование
По соединительной линии между сушилкой и печью плитка транспортируется от машины для разгрузки сушилки до печи, в это время на плитку наносится ангоб на тыльную сторону и, при необходимости, эффект "рустика" на щеточной машине.
VI этап: обжиг
В процессе обжига происходит полное спекание продукта и приобретение им всех физико-механических свойств. Максимальная температура обжига 1250°С.
VII этап: сортировка и упаковка
Готовая плитка поступает на линию сортировки, где, после автоматического контроля геометрии и визуального контроля, она автоматически упаковывается и укладывается на поддон.